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2019年，我國生鐵產量為80936.52萬噸，占世界鐵產量的63.97%，同比升高5.33%，這說明化解我國煉鐵產能過剩工作有較大難度。個別企業淘汰關停小高爐，建設中型高爐，進行產能置換；但是中型高爐操作系數高，出現了產量增長的現象。

高爐煉鐵技術經濟指標情況

2019年重點鋼鐵企業加大節能工作力度，采取綜合措施為完成國家規定的節能減排目標努力工作，實現了煉鐵系統工序能耗全面下降，為我國鋼鐵工業完成“十三五”節能目標做出了貢獻。

2019年全國重點鋼鐵企業高爐煉鐵燃料比（部分企業未含小塊焦比）為535.03kg/t，比上年度上升0.42kg/t；入爐焦比為372.11kg/t，比上年上升3.56kg/t；噴煤比為139.12kg/t，比上年下降2.89kg/t；入爐礦含鐵品位為57.42%，比上年上升1.04%，熱風溫度為1147.47℃，比上年升高15.38℃；利用系數為2.59t/m3·d，比上年上升0.01t/m3·d。

目前，我國煉鐵企業的先進與落后指標并存，處于不同發展水平階段。為促進我國煉鐵生產技術進步，實現節能減排目標，提升煉鐵企業的市場競爭力，我們應當加大推廣成熟、先進、實用的煉鐵技術裝備。

我國非高爐煉鐵技術發展緩慢

非高爐煉鐵對原燃料的要求：還原的氣體成分（CO+H2含量＞92%），使用天然氣最好，用煤炭去制造氣體，成本高；鐵礦石的含鐵量＞65%，有害雜質含量少。

截至目前，我國非高爐煉鐵技術發展緩慢，沒有重大的新進展，生產技術水平落后于國際先進水平。近年來，我國還原鐵產量一直低于60萬噸/年。隧道窯直接還原鐵廠生產能耗高、污染物排放高、產品質量不穩定，要逐步淘汰。2007年國內企業引進了COREX，改進了許多設計和工藝上的重大不足，現已基本上掌握了生產技術，達到了比較好的狀態，仍有許多問題需要進一步解決。

近年來，我國建成了一批轉底爐，沙鋼、馬鋼、日鋼、萊鋼的轉底爐主要用于處理鋼鐵企業的含鐵塵泥；攀鋼和四川龍蟒集團的轉底爐用復合鐵礦。轉底爐中的爐料在一個旋轉的盤子上進行加熱、還原，主要是依靠輻射傳熱，熱效率較低，被還原的球團，靠盤底部面的加熱和還原氣氛均是不充分的，其產品的金屬化率低（一般在60%~80%），能耗高（熱效率最高50%），含FeO高，很難生產出質量能滿足電爐需要的原料。因此，產品的金屬化率、工序能耗、生產成本與高爐相比均有不足之處，主要問題是：產品品質達不到電爐生產要求的標準（直接還原鐵的質量要求：H88級含鐵品位＞88%~90%，H90級含鐵品位應大于90%~92%，H94級要求含鐵品位＞94%；金屬化率1級要求＞94%，2級＞92%，3級＞90%，4級＞88%；SiO2含量＜3%~7.5%。SiO2含量每升高1%，電爐煉鋼要多加2%的石灰，渣量增加30kg/t，電爐多耗電18.5kWh/t）。雖然一些企業的轉底爐通過了專家們的技術鑒定，還需要進一步科學分析，實踐檢驗，經受住時間上的考驗，才能得到行業內普遍的認同。行業內人士認為，轉底爐處理含鐵塵泥是合理的，產品金屬化率低，給高爐用可降低焦比，不能用于電爐生產；如用鐵礦石在轉底爐進行還原而不用高爐導致成本高，工藝上行不通。如果用轉底爐處理釩鈦磁鐵礦，回收氧化鈦，雖然能耗高，但經濟性好。

因此，筆者仍然建議我國應加強研究和跟蹤國內外非高爐煉鐵技術新進展，不要大規模推廣新建非高爐煉鐵設施，避免造成負面的影響。